Obra Vertical Residencial
Projeto 01
Soluções
Edifício Carmem Costa
Informações Gerais
Localização: Av. Boa Viagem, 5880 - Boa Viagem, Recife - PE
Uso: Residencial
Cliente: Rio Ave
Categoria
Obra: Vertical Residencial
1 - Para executar a fachada voadora (Prolongamento da fachada em balanço). Foram utilizados braços prolongadores fabricados em aço galvanizado a fogo, para instalação dos painéis da fachada voadora.
2- Suporte (ancoragem) foram fabricados em perfis de alumínio. Os quais foram projetados para adequar a melhor maneira possível os painéis do término da fachada na cobertura.
Solução 1: O estruturista da obra achou inviável o prolongamento da laje em concreto. Quando entramos com a solução em braço prolongador da laje em aço galvanizado a fogo.
Solução 2: O término da fachada da cobertura ficou recuada 600mm da viga, precisávamos de uma ancoragem para fixar. Onde foi criada essa estrutura em alumínio que facilitou a instalação.
Croqui Anteprojeto
Resultado
1 - A obra ganhou tempo, material e custo, já que a estrutura da laje já estava pronta.
2 - Criamos uma peça leve, durável e prática, com um custo bem menor para a obra.
Projeto 02
Engenharia e Construção Civil
Informações Gerais
Localização: Av. Normando Tedesco n 1333 - Centro - Balneário Camboriú - SP
Uso: Residencial
Cliente: Pasqualotto & GT
Categoria
Obra: Vertical Residencial
Gestor Consórcio CLN: Luis Felipe Lucena
Engenheiro Responsável CLN: Mauricio Feiten da Silveira
Consórcio CLN - Yachthouse by Pinifarina
O Consórcio CLN, é formado pelas empresas Central do Alumínio, Luxalum e NTC Novatech. Consolidado pela experiência para a atuação de grandes obras, sendo o primeira o Yachthouse by Pininfarina o maior empreendimento residencial do Hemisfério Ocidental, localizado na cidade de Balneário Camboriú - SC.
O projeto Yachthouse por sua grandiosidade se tornou um grande desafio para todos os envolvidos na sua realização, ao Consórcio CLN foi destinada a missão de produzir e instalar toda a fachada unitizada que nesse caso reveste todo o perímetro das duas torres com 281 metros de altura e 80 pavimentos.
Pela complexidade e necessidade do projeto os maiores desafios estavam no planejamento e logística únicos para tornar possível a execução no prazo determinado pelo cliente. Para tornar isso possível uma série de inovações foram criadas e adaptadas, desde a produção dos painéis em outro estado, a montagem e colagem dentro da própria obra, a movimentação vertical dos painéis, até a sua instalação nos pavimentos. Sempre atendendo as normativas técnicas e exigências da consultoria do Crescêncio Petrucci, para assim entregar aos contratantes um projeto de excelência, compatível com a grandeza do empreendimento.
Todo o processo começa com o sistema, fornecido pela Schuco, foram produzidas aproximadamente 1100 toneladas de alumínio, sendo 70.112,00 m² de fachada. Para tornar o cronograma possível o Consórcio CLN precisava alcançar a produção diária de 60 painéis (250,00 m²) e a partir desse número que todos as inovações e ganhos de produtividade precisaram ser criados, uma obra única no Brasil, onde tudo foi novo e desconhecido.
1. Produção dos Painéis
Para alcançar a produção necessária, a primeira medida tomada foi a divisão da montagem dos painéis unitizados em duas etapas, sendo o corte e usinagem realizados na fábrica da Luxalum em Guarulhos-SP e a montagem e colagem dos vidros e ACM na fábrica montada dentro da obra, na garagem G5 do Yachthouse.
2. Montagem dos Kits de Painéis - Corte, Usinagem e Transporte
Os perfis e acessórios foram recebidos na fábrica da Luxalum, nessa etapa o corte e usinagem são realizados e os kits de painéis são acondicionados em pacotes individuais, os kits consistem em todos os perfis e acessórios necessários para montar um painel, para alcançar a produção semanal de 300 painéis foi implementado o segundo turno de produção.
O diferencial dessa etapa foi a logística de transporte, todos os kits foram devidamente etiquetados com identificação única, cada painel tem seu código conforme liberação do projeto executivo, esse código é o “CPF” do painel e será usado em todas as etapas de produção, dessa forma temos o rastreamento de cada painel até a sua instalação final.
Kits de painéis prontos e identificados, as cargas são montadas para carregar o caminhão com destino ao Yachthouse, outra etapa que foi ajustada para ganho de produtividade, os painéis foram montados em paletes, volumes amarrados e lacrados, dessa forma com a auxílio de uma empilhadeira o caminhão é rapidamente carregado e descarregado em obra, grande agilidade sem necessidade de esforço humano. De 2 a 3 caminhões por semana foram despachados durante toda a obra.
3. Montagem e Colagem dos Painéis
A partir dessa etapa as maiores diferenciações e inovações foram criadas, a principal delas foi a criação de uma fábrica completa dentro da obra em andamento, para alcançar a produção diária de 60 painéis todo o ganho de produtividade é necessário, demarcamos uma área junto ao cliente, no caso a garagem G5, nessa área montamos a linha de produção, cada setor foi definido e demarcado, escritório administrativo, almoxarifado, setor de estoque de kits de painéis, setor de montagem e estoque de ACM, linha de estoque e movimentação de vidros, câmara de colagem de vidros, linha de cura de silicone e montagem de complementos dos painéis, setor de preparação para movimentação e içamento de painéis.
Montagem, os kits que chegaram de caminhão são descarregados com a empilhadeira, levados ao setor de estoque no G5 pela rampa das garagens. No setor de montagem, 8 bancadas de trabalho com 8 duplas são responsáveis por pegar os kits embalados, abrir o conjunto de perfis e acessórios e transformá-los em painéis unitizados prontos para a colagem.
Linha de colagem, para essa etapa foram criadas linhas de movimentação, são trilhos elevados com carrinhos rolantes, essa inovação trouxe agilidade que começa na locação dos vidros sobre os painéis, passa pela câmara de colagem e chaga até a área de cura e complementos, dessa forma os colaboradores não exercem esforço físico algum, sedo possível a movimentação de um painel de 250 kg por toda a linha por uma única pessoa.
Colagem, os painéis estão posicionados sobre a linha de colagem, recebem os vidros que estão estocados ao lado de cada linha, através de uma ventosa eletro pneumática que é movimentada por trilhos horizontais instalados no teto, cada painel recebe seus respectivos vidros e é levado para a câmara de colagem.
Câmara de colagem, sala fechada, climatizada e com controle de umidade para a colagem dos vidros, esse ambiente foi criado para garantir a proteção e limpeza no processo de aplicação de silicone bicomponente estrutural responsável pela fixação dos vidros nos painéis, são duas máquinas de colagem e duas linhas de alimentação trabalhando ao mesmo tempo, câmara aprovada pelo consultor técnico da obra Crescêncio Petrucci e pelo fornecedor do silicone Momentive/GE.
4. Colagem e Instalação de Complementos
Após a colagem, os painéis ainda sobre a linha são levados ao setor de cura, nessa etapa eles recebem outros complementos, como a instalação das caixas de ACM, shadow box, e perfil de proteção de borda de vidros, todas essas atividades são realizadas por equipes móveis, que vão atuar diretamente no painel, se movimentando entre as linhas de produção.
Outra atividade que foi implementada dentro da obra foi a montagem das caixas de ACM, da mesma forma que os painéis, as chapas foram cortadas e acondicionadas em paletes juntamente com suas estruturas, a montagem foi realizada em um setor separado no G5 por uma equipe dedicada, dessa forma eliminamos os danos causados no transporte além de reduzirmos o volume útil de carga em cada caminhão.
5. Movimentação e Elevação de Painéis para a Instalação
Com os painéis prontos sobre as linhas de produção, é necessária à sua movimentação vertical e horizontal para chegar à área de instalação. A maior dificuldade desse projeto é produzir e levar 60 painéis todos os dias para o local de instalação, são 80 pavimentos, duas torres iguais ao mesmo tempo, a logística para isso acontecer foi inovadora, equipamentos e procedimentos criados para atender cada etapa continua.
Para a retirada do painel pronto da linha de produção foi criado o carrinho linha, um trecho dos trilhos e estrutura da linha em forma de carrinho com rodas em rodízios que se encaixa perfeitamente na linha, dessa forma os painéis podem ser retirados da linha de produção e levados um a um para qualquer área da fábrica.
Outro carrinho foi criado para a movimentação do painel até o pavimento de instalação, esse carrinho é autoportante e leva um painel acomodado na vertical, dessa forma duas pessoas conseguem movimentar cada painel, levando-o para o elevador cremalheira para a elevação ao pavimento de instalação e sua movimentação interna no apartamento, que nessa obra estava com todas as suas alvenarias de ambientes pontas. Os painéis são transferidos do carrinho linha para o carrinho vertical por motor de içamento, sem esforço físico aos colaboradores.
Elevador Cremalheira, para levar os painéis da G5 aos pavimentos de instalação foram instalados dois elevadores cremalheiras especiais, um em cada torre, com uma cabine estendida conseguimos levar 3 painéis por vez além de levar os colaboradores para o pavimento de trabalho, dessa forma não paramos a subida de painéis por condições climáticas, chuva e vento.
6. Instalação de Painéis
Com a chegada do elevador cremalheira com os painéis no pavimento de instalação, a movimentação e estoque se torna mais simples, os carrinhos são leves e de fácil movimentação, podendo levar os painéis na sequência de instalação para cada ambiente do apartamento.
Através de trilhos monovia os balancins e motores de içamento que tem rolamentos podem percorrer todo o perímetro da torre, facilitando assim as atividades de instalação de ancoragens e painéis, que acontecem simultaneamente. Com o painel no ambiente de instalação, o carrinho é deitado no piso, conectado ao cabo de içamento, e desamarrado do carrinho, sendo assim instalado no seu local específico.
7. Gestão e Controle da Obra
Todas as etapas apresentadas precisam ser muito bem coordenadas e controladas, para isso a CLN contou com 120 pessoas em seu quadro de funcionários dentro da obra. A atividade de maior importância nessa gestão foi o controle de insumos, com até 3 entregas de matérias todas as semanas, entre kits de painéis, acessórios, ACM, vidros e inúmeros outros itens esse controle teve ser rigoroso e perfeito.
Para essa atividade adotamos dois modelos, um controle visual físico e o controle digital por planilhas. No controle visual, dividimos a obra em setores e lotes, o projeto até a instalação seguiu essas divisões, um lote de 10 pavimentos por vez, os lotes foram plotados em quadros ampliados, onde cada painel da fachada tinha sua identificação, adotamos adesivos coloridos para cada etapa concluída:
VIDROS PAINÉIS MONTADOS E COLADOS
PAINÉIS INSTALADOS CAIXA DE ACM MONTADA
KITS PAINÉIS COMPLETOS
Esse mesmo controle foi planilhado, painel por painel, atualizado diariamente, dessa forma conseguimos controlar o andamento das atividades em tempo real, assim como o cliente que podia visualizar o andamento de sua obra etapa por etapa.
Projeto 03
Empreendimento Alberto Ferreira Costa
Informações Gerais
Localização: Avenida Boa Viagem, 888. Pina. Recife-PE
Uso: Residencial Alto Padrão
Cliente: Rio Ave Construtora
Categoria
Obra: Vertical Residencial
Desafio
Conseguir reproduzir com fidelidade o partido arquitetônico do projeto que consiste na torção de elementos decorativos na fachada. Aliando uma fachada curva tipo pele de vidro de correr com a exigência de 32 Db de Rw.
Escolhas
Optamos pelo ACM PVDF, RF, Coastal com 4 mm de espessura como material a ser utilizado.
Determinamos que faríamos a fachada no sistema unitized e que os elementos decorativos seriam inseridos nos módulos.
Forma completa pavimento
Forma ACM destaque seção
Estrutura Completa
Revestimento da seção
Protótipo físico da forma
Encaixe seção módulo unitized
ACM: elemento de montagem
Utilizamos o “Rhino – Revit – Dinamo” para criar um algoritmo que reproduzisse a torção pretendida pela arquitetura, conciliando com as exigências técnicas de escoamento da água na parte superior e pingadeiras na parte inferior dos elementos.
Fatiamos a forma horizontal em módulos, respeitando os eixos e determinando a geometria de cada um dos módulos que compunham a forma completa.
Transferimos, digitalmente, as informações obtidas para um CNC de corte para obtermos com exatidão as dimensões e ângulos dos cortes das peças de ACM.
O mesmo processo se deu para determinar a estrutura de sustentação interna, extraindo digitalmente, as medidas e ângulos dos perfis a serem cortados.
A montagem da estrutura de sustentação interna e fixação das placas com precisão milimétrica para que a montagem acontecesse respeitando os 10 mm de junta entre os módulos.
Por fim, a incorporação da estrutura aos módulos de fachada e a instalação dos painéis unitized.
O resultado foi uma forma orgânica e simétrica, atendendo integralmente ao partido arquitetônico concebido pelos arquitetos do projeto.
